耐磨泵管加工效率高，但加工精庋低；精規準加工效率較低，而加工精度高實際生產中經常通過不斷地轉換和調整電規準，來達到所需要的不同加工目的。開始加工時，應選擇粗規準參數進行加工，當電極工作端進給到凹模的刃口處時，可先轉換成中規準進行過渡加工1~2mm后，再轉入精規準進行精加工，若精規準有多擋，還應依次進行精規準轉換另外，還應注意在規準轉換的同時，如沖油壓力等工藝條件也要適當地進行配合。在粗規準加工時，放電間隙大，排屑容易，沖油壓力應小些；而轉入精規準后，電加工的深度增大，放電間隙較小，排屑困難，沖油壓力應適當增大；在開始穿透工件時，沖油壓力要適當降低；如果加工那些精度較高、粗糙度要求較小、加工斜度較小的凹模件，應將上部沖油改為下端抽油，以增強排屑，防止電蝕碎屑向上運動而造成二次放電及喇叭口的傾向。為了提高電火花加工的生產率，便于電加工工作液的強制循環，凹模模坯在電加工前應去除型孔中的絕大多數的粗加工余量，只留適當的電加工余量。電加工佘量的大小會直接影響電加工效率與加工精度。電加工佘量小，加工的生產率及形狀精度高。但電加工余量過小會因熱處理變形得不到最終校正而產生廢品另外，過小的最終加工余量對電極的裝夾定位也將增加困難。一般單邊余量留025~0.5mm為宜，形狀復雜的型孔可適當增大些，但不要超過mm。由于淬火會帶來熱處理變形，因此，電火花穿孔加工應在淬火后進行。電火花加工時，電極和工件之間始終存在著一定的放電間隙。放電間隙使加工出的工件型孔（或型腔）尺寸與電極的外形輪廓之間相差一個單邊放電間隙。由于放電間隙的大小受到電規準和電極材料、沖油壓力等工藝參數的影響，其大小可以在o.o1~o.mm，甚至更大的范圍內進行變化，耐磨泵管大小的精確控制往往需要由實際加工參數來確定。另外，放電間隙的大小還要考慮到由于二次放電所帶來的加工斜度對加工誤差的影響。日前，采用較穩定的脈沖電源和高精度的電加工機床，在加工穩定性良好的情況下，可以把放電間隙誤差控制在o02o.o5mm的范圍內。

        所謂二次放電，是指在加工過程中，除了電極與工件之間的正常放電外，在通道間隙中，發生在導電微粒與工件和電極間的火花放電工作液中由電腐蝕所產生的導電微粒一且充斥于電極與工件之間，便會由于該處較小的間隙而導致火花放電，形成加工過程中的二次放電，電加工時間越長，二次放電所造成的誤差影響就越嚴重，隨著加工孔的深度不斷地增加，加工時間最長的孔口的直徑會比剛加工的孔底直徑大很多，即產生了所謂的“喇叭口”現象，如圖1.23所示。二次放電的最終結果形成了加工孔壁的傾斜，稱為電加工中的加工斜度，如圖1.24所示。二次放電的次數越多，單個脈沖的能量越大，則加工斜度越大，而二次放電的次數與電蝕物的排除條件有關。因此，從工藝上采取措施及時排除電蝕產物就成為減小加工斜度的重要手段。生產中常采用定時抬刀和振動電極的手段來提高沖油排屑效果，或者采取將工作液從孔的下方抽出的方法，以降低液體上部電蝕產物的濃度。目前的精加工技術，可以把加工斜度控制在10°以下。在電火花加工過程中，電極也會受到電腐蝕而損耗，從而破壞了電極原有的幾何形狀，引起工件幾何形狀和加工尺寸的誤差。

        在各項誤差因素中，電極損耗是影響工件加工精度的一個重要因素電極的不同部位的加工損耗是不同的。由于電流的集膚效應，在電極的尖角、棱邊等凸起部位，電場強度較強，很容易形成***放電，故這些部位的損耗要快。電極的不均勻損耗必然引起加工誤差電極的損耗受電極材料的熱學物理常數（金屬的熔點、沸點、比熱容、熔化潛熱、氣化潛熱等）的影響。例如，鎢和石墨材料，熔點、沸點高，熱容量大，它們的耐電腐蝕性就強；銅的導熱系數雖然比鋼大，但其熔點遠比鋼低，故它不如鋼那么耐腐蝕。一般常用的電極材料有鋼、鑄鐵、石墨、黃銅、純銅、銅鎢合金、銀鎢合金等。另外，電極損耗還受脈沖電源的電參數、加工極性和加工截面積等因素的影響。因此，在電火花加工中應正確選擇脈沖電源的電參數和加工極性，用耐腐蝕性能好的材料來制造電極需要說明的是，在電加工過程中，雖然工件和電極兩者都受到電腐蝕。但正、負兩極的蝕除速度是不同的，對應于一定的短脈沖電規準，負極的電蝕除速度遠小于正極。這種兩電極蝕除速度不同的現象稱為電加工的極性效應產生極性效應的基本原因是在極其短暫的脈沖電流作用下，小質量的電子在短時間內容易獲得很大的高速度，以較大的動能轟擊陽極表面。與此相反，沖擊負極的正離子由于質量大，慣性大，在相同時間內所獲得的速度和沖擊能量遠小于電子，大部分正離子在尚未到達負極表面時脈沖就已結束，因此，負極的蝕除量遠小于正極。